精益生产咨询项目在企业中推行对员工有哪些好的影响？

一、革新管理思想
与传统的生产管理来看它是以提高生产效率为主要核心，主要是利用规模经济的手段来降低成本。精益生产以两点为主要观念:彻底消除浪费和降低成本，通过降低库存量这一方法把生产中的每一个问题都暴露出来，并加以解决。这两种模式的管理思想差异较大，所以要实施精益生产的企业必须需要员工自主配合接受新观念的条件下方可实施这些新的观念有：
1、树立以消除一切浪费为核心思想；
2、树立以产品的质量为焦点，并不是以产品的数量为中心；
3、强调只对员工的增值性操作才制订标准，杜绝无效劳动；
4、绩效考核该重视的地方是过程而不是结果，不要注重结果而忽略过程；
5、库存是负债，也是问题的根源等。

二、建立诚信体系
精益生产认为员工的操作必须是增值性的，否则就视为无效劳动。根据这一要求，在发生瑕疵时立即侦测到，员工可立即暂停生产来解决问题，避免瑕疵进人到下游流程。员工具有较充分的自由度，有较大的决策权，生产中出现的问题主要由员工自己解决。

对员工的约束主要靠机制强制性把问题暴露无遗，并通过看板管理、目视管理、定置管理等这些透明快捷标准化的信息来传递，使之处于众目睽睽之下，促使员工自觉去解决。这些做法的背后都是以员工的诚信为基础的。

三、开展团队合作
精益生产的实施的基本单元是班组，在班组内部建立起各种管理小组，解决日常生产中问题。精益生产下均要求员工有团队合作精神，团队成员须共同决策、共同分担或轮流担任团队领导责任，当出现的问题涉及面广时，班组建立临时小组，例如产品设计小组，全面质量控制小组等。这样做的目的是为了鼓励员参与，让他们之间多交流，不断的相互启发，自行为整个工作流程负责，使问题解决得更加全面彻底。

四、主动创造性思考
精益生产明确提出它的管理核心之一就是持续改进，只有持续改进企业的管理，企业才可能持续生存。这条哲理在精益生产中得到充分体现和具体落实。精益生产通过应用团队分析和5W技术(When，Where，Why，What，Who)对实际发生的每一个问题追根溯源，找出发生问题的最根本原因。这需要员工工作习惯的改变和不断勤于思考才能解决，从而能将深藏在背后的问题一一搜索出来，并加以解决。

五、培养多方面的技能
在精益生产中一个员工要同时完成几道工序，操作几台不同类型的设备。为了解决问题对一线员工充分授权，并以小组形式开展活动，而管理人员则是教练员，这就要求员工既是技术的多面手，能对其他部门和相关人员有很好配合的要求；亦要有一定的决策能力，能够在出现多个相互冲突的问题时正确决策；更重要是分析问题解决问题的能力，能够在生产过程中出现问题及时迅速有效的处理，才能使精益生产成功的发展。

六、愿意承担风险，自信心强
精益生产中员工的工作内容是比较丰富的，由过去的只负责机器操作变为负责多机床管理、产品检验、利用团队解决生产中出现的各种问题，为了促使员工彻底解决这些问题，还采用了通常认为违背常理的管理手段，例如生产中出现问题机器自动停机，中断生产，各工序、各车间之间的库存量特别少，把生产中的问题强制性暴露出来，这些做法需要员工有一定的风险承受能力，工作责任心和自信心均要强。

精益生产的实施就是不断的发现问题并进行改善的一个过程，还能让员工发挥各自最大的优势，看似好像是放纵了员工的自由，然而却是对员工素质的一种提升，素质能力提升了才更能符合精益生产的推行，否则精益生产就只能停留在形式上，减少浪费以及降低成本提高效益都是不可能实现的，精益生产旨在持续改善才能从根本上提高企业的竞争力。