螺纹连接装配的技术要求是什么

2025-04-02 20:45:15

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回答1：

　　螺纹装配技术要求：

　　 1. 螺纹连接控制预紧力与防松：

　　预紧是为了保证一定的拧紧力矩；防松是要有可靠的防松装置。 (1) 螺纹连接控制预紧：

　　对预紧力无严格要求，通常采用普通扳手、风动扳手、电动扳手，凭操作者的经验来判断预紧国是否适当。对有规定预紧力，采用以下方法：

　　1)控制扭矩法：用测力扳手使预紧力达到给定值。如指针式扭力扳手，可读出拧紧力矩的大小。

　　2)控制螺栓伸长法：通过控制螺栓伸长量来控制预紧力的方法。螺母拧紧前，螺栓原始长度为1L，拧紧后，螺栓长度变为2L，通过测定1L、2L便可确定拧紧力矩是否符合要求。

　　3)控制螺母扭角法：通过控制螺母拧紧时应转过的角度来控制预紧力的方法。其原理和测量螺栓伸长法相同，在螺母拧紧到各被连接件消除间隙后，测得转角1，再拧紧一个转角2，通过测量1、

　　2来确定预紧力。

　　(2) 螺纹连接防松：

　　螺纹连接要有可靠的防松装置。

　　(1)用附加摩擦力防松的装置：以防止摩擦力矩减小和螺母回转。常用螺纹防松装置有

　　①锁紧螺母(双螺母)防松这种装置使用了主、副两个螺母，如图所示。

　　应用场合：这种防松装置一般用于低速重载或较平稳场合

　　②弹簧垫圈防松：弹簧垫圈防松装置如图所示。这种垫圈用弹性较好的材料65Mn制成，开有70°一80°的斜口，并在斜口处上下拨开。把弹簧垫圈放在螺母下，当拧紧螺母时，垫圈受压，产生弹力，顶住螺母。从而在螺纹副的接触面间产生附加摩擦力，以此防止螺母松动。同时斜口的楔角分别抵住螺母和支承面，也有助于防止回松。

　　应用场合：这种防松装置容易刮伤螺母和被连接件表面同时由于弹力分布不均螺母容易偏斜。它构造简单防松可象一般应用在不经常装拆的场合。

　　(2)用机械方法防松的装置这类防松装置是利用机械方法使螺母与螺栓(或螺钉)、螺母与被连接件互相锁牢，以达到防松的目的。常用的有以下几种：

　　①开口销与带槽螺母防松这种装置是开口销把螺母直接锁在螺栓上，如图所示。

　　应用场合：多用于变裁，振动处。

　　②止动垫圈防松图为圆螺母止动垫圈防松装置。

　　③串连钢丝防松的装置

　　应用场合：适用于布置较紧凑或成组螺纹连接

　　（3）破坏螺纹副的运动关系防松有冲点和点焊，粘接

回答2：

设计时的技术要求将零件和部件配合和联接成机械产品的过程。机械装配是机械制造中最后决定机械产品质量的重要工艺过程。即使是全部合格的零件，如果装配不当，往往也不能形成质量合格的产品。简单的产品可由零件直接装配而成。复杂的产品则须先将若干零件装配成部件，称为部件装配；然后将若干部件和另外一些零件装配成完整的产品，称为总装配。产品装配完成后需要进行各种检验和试验，以保证其装配质量和使用性能；有些重要的部件装配完成后还要进行测试。

简史装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来的。机械制造业发展初期,装配多用锉、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作,使零件配合和联接起来。18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的滑膛枪,依靠专门工夹具使不熟练的童工也能从事装配工作,工时大为缩短。19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品。在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。以后，进一步发展了自动化装配（见机械装配自动化）。

装配工艺常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈配合联接、胶接、校正等。此外，还可应用其他装配工艺，如焊接、铆接、滚边、压圈和浇铸联接等，以满足各种不同产品结构的需要。
清洗应用清洗液和清洗设备对装配前的零件进行清洗,去除表面残存油污,使零件达到规定的清洁度。常用的清洗方法有浸洗、喷洗、气相清洗和超声波清洗等。浸洗是将零件浸渍于清洗液中晃动或静置，清洗时间较长。喷洗是靠压力将清洗液喷淋在零件表面上。气相清洗则是利用清洗液加热生成的蒸汽在零件表面冷凝而将油污洗净。超声波清洗是利用超声波清洗装置使清洗液产生空化效应，以清除零件表面的油污。
平衡对旋转零部件应用平衡试验机或平衡试验装置进行静平衡或动平衡，测量出不平衡量的大小和相位，用去重、加重或调整零件位置的方法，使之达到规定的平衡精度。大型汽轮发电机组和高速柴油机等机组往往要进行整机平衡，以保证机组运转时的平稳性。
刮削在装配前对配合零件的主要配合面常须进行刮削加工，以保证较高的配合精度。部分刮削工艺已逐渐被精磨和精刨等代替。
螺纹联接用扳手或电动、气动、液压等拧转工具紧固各种螺纹联接件，以达到一定的紧固力矩。
过盈配合联接应用压合、热胀（外联接件）、冷缩（内联接件）和液压锥度套合等方法，使配合面的尺寸公差为过盈配合的联接件能得到紧密的结合。
胶接应用工程胶粘剂和胶接工艺联接金属零件或非金属零件，操作简便，且易于机械化。
校正装配过程中应用长度测量工具测量出零部件间各种配合面的形状精度如直线度和平面度等，以及零部件间的位置精度如垂直度、平行度、同轴度和对称度等，并通过调整、修配等方法达到规定的装配精度。校正是保证装配质量的重要环节。
零件装配的配合方法根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。
修配法装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度，装配效率低，适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。修配法依靠手工操作，要求装配工人具有较高的技术水平和熟练程度。
调整法装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。
互换法所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的某些部件的装配。
选配法对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。
装配生产组织按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。
固定式装配在一个工作位置上完成全部装配工序，往往由一组装配工完成全部装配作业，手工操作比重大，要求装配工的水平高，技术全面。固定式装配生产率较低，装配周期较长，大多用于单件、中小批生产的产品以及大型机械的装配。
移动式装配把装配工作划分成许多工序，产品的基准件用传送装置支承，依次移动到一系列装配工位上，由各工序的装配工分别在各工位上完成。按照传送装置移动的节奏形式不同，有自由节奏装配和强制节奏装配。前者在各个装配工位上工作的时间不均衡，所以各工位生产节奏不一致，工位间应有一定数量的半成品贮存以资调节；后者的装配工序划分较细，各装配工位上的工作时间一致,能进行均衡生产。移动式装配生产率高,适用于大批量生产的机械产品。
装配的环境条件为保证机械产品的装配质量，有时要求装配场所具备一定的环境条件，如装配高精度轴承或高精度机床（如坐标镗床、螺纹磨床等）的环境温度必须保持20±1℃恒温;对于装配精度要求稍低的产品，装配环境温度要求可相应降低,如按季节变化规定为:夏季23±1℃，冬季17±1℃，既可保证装配精度，又可节约能源。装配环境湿度一般要求为45～65％。有些特别精密产品的装配对空气净化程度有特殊要求，如超精微型轴承的装配,要求每升空气中含大于0.5微米尘埃的平均数不得多于3个。
装配场所的采光应满足装配中识别最小尺寸的需要。还应按照不同情况采取防振、防噪声和电磁屏蔽等特殊措施。对于重型精密机器，要求装配基座有坚固的地基，以防止装配过程中出现变形。装配重型或大型零部件时，为了精确吊装就位，应设置有超慢速的起重设备。
发展趋势机械装配的一般发展方向是：①根据生产批量改进产品的结构设计，以改善产品的装配工艺性；②应用大功率超声波清洗技术和装置有效地清洗大型零件，以提高产品的清洁度；③推广和提高胶接技术，发展光孔上丝（螺钉直接拧入光孔）、无孔上丝（不另加工孔，螺钉直接拧入联接件）等加工与装配相结合的新工艺；④在检测和校正工作中，推广应用光学、激光等先进技术，以提高产品质量及其稳定性；⑤提高装配工作的机械化自动化程度。

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