精益生产管理是什么？

2025-02-02 00:53:51

推荐回答（5个）

回答1：

通常说的精益生产管理就是一种控制浪费、降低成本的管理方式。它主要以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以较少的投入获取成本和运作效益明显改善的一种管理模式。

精益生产管理主要强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

我国当前生产型企业在应用和发展精益生产管理时还是有巨大的运用和提升空间。我们应该在吸收其理论精髓的基础之上尽快实施，使其从理论到应用实现本土化。因此只有认真做好精益管理，才能促进企业的发展。

回答2：

精益生产管理就是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
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精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。

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回答3：

精益生产管理它起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式，丰田精益化管理模式的精髓是驾简驭繁，实现全局的优化；是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障质量的一种生产制造模式；
是通过杜绝浪费以精简的流程，达到最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性和最高的士气也就是P、Q、C、D、F、S、M。
在即时生产（JIT）方面指的是在政策时间里生产正确数量的正确产品：①花时间提前做规划；②连续顺畅的流水线；③后拉式看板系统；④快速切换；⑤后勤支持和整合。
在员工与团队方面：①挑选人才；②目标共有；③会议决策；④交叉训练；
在减少浪费方面：①关注浪费；②解决问题；③现场管理；④五个WHY落实；在自动化方面：使问题自动浮现，出现问题自动停止生产。
精益生产管理是打破现有的制度规程，重新串联成集结式的生产流水线，为企业带来排除等待的时间，缩短生产的周期时间；减少制程间的半成品降低WIP；缩短制程间的距离，免除批量的搬运，使得单件移动成为可能，进一步的缩短生产周期；岗位任务/移交的路径事先做好安排，免除主管不断派活的精神压力，达到腾出时间做相关的改善工作；质量责任对号入座，避免乱流生产，巩固质量纪律、避免批量的返工情况；结构性强/自动暴露问题，提高改善张力，加速改善循环的滚动速度。
精益生产管理是由后向前拉动，向更大范围的连结。已经完成集结的流水线就是一个连续畅流回路，，只有集结的中断处需要后拉机制（即：需求信息由后向前传递/创造拉动和连结的效果）；后拉创造虚拟式流水线，实现所有回路的生产同步化机制，同时时下你结构化，暴露问题、排除浪费，更有利于计划和管理。
精益生产管理是快速切换，降低移动批量，提高流动的速度。快速切换不是为了提高生产效率，而是为了增加切换的次数，缩小生产批量，加快流动的速度，实现畅流与缩短周期，同时也能降低半成本的库存。
精益生产管理是事前管理，凡事花时间提前做策划。花使劲按提前做策划是为了以事前管理取代事后管理，实现万事管源头的源流管理。

回答4：

精益管理核心内容---要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
甬赛恩专利看板(专利号：ZL 200620108712.6/ZL200820162495.8）
甬赛恩专利看板---是一种管理看板，适用于企事业单位、军队、学校、商场、文档室、仓库、作业现场等的6S管理、精益管理、ERP管理、定置管理、仓储管理、生产管理、设备管理、质量管理、安全管理、工艺管理、文档管理、绩效管理、成本管理、环境管理等。
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回答5：

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生是麻省理工定义的；他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过大量调查对比发现，丰田的生产组织、管理方式是最适合现代制造业的生产方式，称之为精益生产。

精益生产的生产组织方式称准时生产。

精益生产的生产管理方式称精益管理。

功能；保障全员积极参与改善，增加改善量、持续性。

途径；改变员工的行为习惯，保障全员积极参与改善。

目的；简单、快速、持续提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费。

全世界只有三种；建议系统（适于日本企业）、BSC（适于欧美企业）、SCI（适于中国企业）。

随着精益生产拓展到整个产品价值流，精益管理也不再限于生产管理，而是拓展到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。

精益思想的核心是消除浪费，创造价值－它是通过五个原则（步骤）来实现的－识别客户价值、建立价值流、流动生产、拉动生产、以尽善尽美为目标，不断的剔除浪费的整个过程。你可以看一下恒卓咨询谭梦编著的《图解精益五星班组建设》这本书，介绍的非常详细易懂。

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