MRP计划过程的特点有哪些？

MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的。MRP被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统。
一、 MRP的基本原理是：根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法。它提供了物料需求的准确时间和数量。并非所有的不使用订货点方法的物料管理都是属于MRP系统，因为MRP系统并不是仅仅代替订货点方法开订单的库存管理系统，而是一种能提供物料计划及控制库存，决定订货优先度，根据产品的需求自动地推导出构成这些产品的零件与材料的需求量，由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程和原材料与外购件的需求日期，即将生产计划转换为物料需求表，并能为能力需求计划提供信息的系统。应用MRP系统必须要决定物料的毛需求量和净需求量，可先将物料的毛需求量转化为净需求量，从而进行毛需求量的净化过程，然后根据净需求量和需求时间预先排定订单，以便事先了解缺料情况。
使用MRP系统对于已经具有一定生产能力的工厂来说，可以借助系统掌握在已知生产能力情况下能生产些什么；对于已经具有已定主生产计划的工厂来说，可以借助系统明确应生产些什么。MRP系统不仅给出订单数量，而且特别强调需要的时间，因此，系统的输出可以作为采购，生产等工厂中各项管理的输入，它是各项管理的基础。二、物料需求计划MRP的特点
When、What、How many几个词代表了物料需求计划MRP的精华所在，意思是什么时间、需要什么和需要多少。它们不仅从数量上解决了缺料问题，更重要的是从时间上来解决缺料问题，因此，物料信息的时间阶段化是MRP的主要特点，划分物料信息时间界面称为时间阶段化。
在以往的物料管理中，使用台帐或货卡来登录各种物料信息，物料的情况可以用以下公
式来计算： X=A+B-C
式中：A表示现有库存
B表示计划收到
C表示需求量
X表示可用数量
其中计划收到B为已订购数量，需求量C可根据如下情况而定，若是成品可通过客户订单和产品结构的用料消耗计算而得，若是备品备件可通过预测而得。假设现有库存为30，计划收到为50，需求量为65，根据计算可以得到可用数量为15。假设现有库存为30，计划收到为25，需求量为65，根据计算可以得到可用数量为-10。
A—现有库存 30或
B—计划收到 50或
C—需求量
65或
X—可用数量 15 -10当可用数量X为正值时，说明此物料不需订货；反之，当可用数量X为负值时，说明此种物料库存量不足，应进行订货。以上方法解决了需要什么物料和需要多少物料的问题，即解决了What和How many，至于什么时间需要，是否一次订货还是分期订货，什么时间到货，何时可能断档，何时订货，物料何时发放等许多围绕着时间而提出的问题，则只能凭管理人员的经验估计和推测。
来源：生管物控网(
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MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存 　　
MRP的特点:
(1)主生产计划来源于企业的生产经营规划与市场需求；
(2)主生产计划于物料需求计划的运行伴随着能力与负荷的运行，从而保证计划是可靠的；
(3)采购和生产加工的作业计划与执行是物流的变化过程，同时又是控制能力的投入与产出过程；
(4)能力计划的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过程是能力计划的不断执行与调整的过程；