IMR（模内转印）成型问题的缺陷及其对策分析，谢谢交流！

2024-12-09 01:16:33

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回答1：

一. 冲墨
定义：产生的根本原因：温度（模温，料温或热流道）过高，使油墨分解或熔融的树脂进入模具型腔时由于高温使最先接触的那一点的油墨屑被冲走。一般胶口部分发生充墨现象
处理对策
（一）对模具的确认
1. 追加冷却回路：模温低则夺走大部分的树脂热，使树脂温度下降，从而防止冲走油墨或者油墨受到高温而分解。因此，降低模具温度是解决冲墨最有效的，首要考虑采取的手段。
针对冲墨的部位改接冷却冻水或是降低此处的模温，一般IMR模具浇口位置接冷冻水便是这个道理。
2. 改变浇道口形状（扩大浇口口径等）：浇道，浇口或是流道太小会导致塑胶流动阻力太大，使流动更加紊乱而发生冲墨。
3. 增加浇部肉厚。
（二）对注塑条件的确认
4. 射出速度:过快或者过慢，才实际注塑调机过程中，常以射速消除冲墨。
5. 模具温度：降低模温。
6. 树脂温度：降低料温
7. 吸气状态：气压太大或太小。
8. 保压过大：一般来说，保压对冲墨影响并不大，甚至是没有影响。但是，也不能轻易就排除，偶尔也有作用。在调试中可采取此方法：1，用保压时有无冲墨：不用保压时有无冲墨。

二.破墨（油墨破裂）：INK CRACKING
定义：
产生的根本原因有二：（一）注塑品的形状较复杂转印箔未能沿模腔附著的部分因树脂的射出而使油墨层出现断裂的现象：注塑品的形状较复杂，铂膜未能沿模腔附著的部分因吸引而使油墨出现断裂现象。
浅义的理解：所谓破墨就是指压力撑开油墨造成破墨﹔另一种现象也不难理解：因为模具是有间隙的，转印箔在运行过程中张力的作用强行将转印箔拉长，而转印箔因自身的韧性不会发生断裂拉破而具有伸缩性，趋于伸张状态，但是油墨没有韧性，不会伸缩而造成破墨。
处理步骤及对策：
（一）因射出而使油墨破裂的现象：
1. 对模具的确认：
（1）确认吸引状态：以0.08mpa为参考基准，气压不要太大，也不能太小。
（2）接触状态：
（A）合模力松紧：太紧，由于排气不佳及靠破而产生破墨﹔太松，造成转印箔偏移而产生破墨。
（B）检查破墨位置的模具的接触状态，如入子，顶针，斜绡，PL面等有无靠破
（C）压框四周是否平衡，有无倒口等
（3）模温调节回路的检讨。
2.对注塑条件的确认
（4）模具温度：模温过低，使转印箔温度低的地方变得硬而脆，而整个转印箔由于吸附作用下或者张力作用下伸缩而使韧性较差的部分发生断裂出现破墨。（TOP弯角部位由普通水改为热水）
模温过高使气体不易排出而冲破油墨层，另外，油墨的适应温度在35℃到65℃之间为最佳。
（5）射出速度：射速过快，使气体不易排出而冲破油墨层，速度太慢，流动的树脂由于冷却而不能与油墨熔接出现断裂。
在实践经验中，若产品较薄而速度太慢，流动到远端的树脂已冷却，保压时易偏移形成应力集中而撑破油墨层。
（6）树脂温度过高。
（7）吸引时间延长：采用射出延迟，射座进退功能，以及放慢合模速度等。
（8）可动侧真空槽内放置“ABS胶”：注塑品形状复杂转印箔未能附著模腔的部分因射出而使油墨被冲破。
（9）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。吸引太强使转印箔受到拉伸而拉长，导致油墨破损。
（10）模具排气不佳：增开排气槽或垫铁片等。
（二）因吸引而使油墨断裂的现象:
1.对模具的确认
（1）吸引状态：以0.08MPa为基准，不要太大也不能太小。
（2）确认在合模时是否有油墨断裂现象发生：吸引后合模，再打开模具检查。
（3）在合模时，转印箔是否与公模发生接触。如：入子、斜销、顶针等有无碰破。（抛光或修模）
（4）PL处是否有加工毛刺：进行抛光、倒角或修模。
（5）检查模温调节回路。
2. 对注塑条件的确认
（6）模具温度：一般指温度太高。当然，过低也易产生破墨。（上面已作论述）
（7）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。吸引太强转印箔受到拉伸而使破裂。
三. 破膜（转印箔破裂）
定义：
产生破膜的原因：
（1）合模时产生：合模时转印箔被夹破而产生的现象。
（2）注塑品的形状较复杂转印箔未能沿模腔的部分因树脂的射出而被压破。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
（1）确认在合模时是否有转印箔破裂的情况：
A．用感压纸测试，是否有破裂：
B．直接吸引合模压入转印箔，查看有无破裂现象。若不敢确定，可在疑问处用大头笔涂于其处，以是否浸透过去来确认有无破模。
处理方式：抛光、倒R角、打磨或修模。
C．降低合模力。
（2） PL处是否有加工毛刺：如分型面模具倒R角毛糙，顶出夹板内框毛刺等。
处理方式：抛光。
（3）接触状态：是指锁模的状态，模面有无吻合。
A．模具表面凹凸不平及靠破原因,锁模力太大会将转印箔压破。
B. 锁模力也不能太小：造成横面吻合不够好，不能压紧转印箔而冲破。
（4）吸引状态（以0.08MPa为基准）的检查：压力过大。
2.对注塑条件的确认
（5）射出速度：
射速太快容易造成：
A．射出时因注塑品较复杂未能沿模腔附著的转印箔被充破﹔
B．模具排气不佳导致转印箔未附著的部位被充破，或者排气不良产生气泡，在开模时被拉破﹔
C．比较抽象：射速大于转印箔的而产生破模。
射速太慢：
A．树脂流动前沿的料因冷却未能很好的附著于转印箔上造成开模时被拉破﹔
B．模具结构或排气不良造成“包风”现象，使结合部冷胶，与油墨粘合不好。
（6）模具温度：模温过低，转印箔的韧性较差，比较僵硬、脆而在拉伸作用下造成破模。
模温过高，对转印箔韧性（油墨韧性也增强）有影响导致破裂，这种情形较少。
（7）树脂温度：太高或太低。
（8）吸气时间延长，使转印箔更好的紧贴模面：采取射出延迟，放慢合模速度，使用座台推进等。
（9）在动模侧上的真空槽内放置“ABS胶”：加强吸气，或使转印箔扯直，拉平使之紧附于模面上。
注意：A.加工“ABS胶”的加工方法：R角一定要光滑，不能太毛糙使转印箔破损﹔
B．“ABS胶”的高度一定要适合：太高使之合模时压破转印箔;太低则起不到作用。
（10）利用吸引调节螺丝来控制吸引强度：减弱吸引。
（11）模具上的油污附著不良。
四. 皱纹（Wrinkle）
定义：注塑时产生的表面皱纹。
产生的原因：（1）没有完全按模具的形状附著的一部分转印箔会聚集在一处产生皱纹﹔（2）形状较深的部分在转印箔吸引时会有皱纹发生，使得注塑品上也会有皱纹。
“皱纹”是IMR注塑中很常见但又很难解决的一种不良现象。因此，了解皱纹的产生原理及掌握解决皱纹的方法对我们IMR注塑及生产至閞重要。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
(1) 检查吸引状态：以0.08MPa为参考基准，尽量高于0.08MPa.（检查吸引后有无漏气----是产生皱纹重要项目之一）
在模具内放“ABS胶”是解决皱纹行之有效，甚至是唯一手段。

ABS包括动模：能够增强吸气，加强排气，增加弧角高度（或转印箔高度）利於扯直，拉平转印箔。
定模：目的在於将转印箔拉直，扯平。
但是垫“ABS胶”是有讲究的：
A：注意“ABS胶”的长度和高度，尤其高度是非常重要的：垫得太高易造成破膜（越高对皱纹改善效果越好），太低则涉及太大效果。故尽量垫的高些，但以不造成破膜为限。
B：注意垫的位置
C：“ABS胶”的加工手法
（10）利用吸引调节螺丝来吸引强度：减弱吸引。
降低吸引强度对改善竖向皱纹效果显著。
五.结合线（Weld Lines）:
定义：树脂流动先端部合流処发生的细细的线痕。
产生的原因:是指在最终充填部因树脂在此合流，或者是树脂在产品结合的部位（如孔，窗……等）排气不良或（熔）融合不佳而产生较显眼的线状。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认
接触状态：即合模的松紧。因为转印箔容易堵住模具的排气槽，造成排气不佳而产生结合线。因此，在不产生毛边的原则下，锁模力尽可能小些。（注意：锁模力太小会造成破膜）
（2）改变树脂的流动状况：改变浇口的位置，改变进胶方式，减少浇口的数量，改变产品的肉厚等。
其中，改变产品的肉厚，是一种比较现实而有效的手段。通过改变肉厚（譬如加胶或减胶）来改变树脂的流动方向，从而使结合线位置转移或发生改变。对注塑条件的确认：
（3）射出速度：射速太快，由於型腔内空气排出不畅而影响料六的结合，从而产生结合线。射速太慢，会导致射出时间过长，树脂温度在流动中持续降低导致熔融不佳（结合処）而产生结合线。当然，灵活适当的改变射速能够改变树脂的流动方向，从而改变结合线的位置。
（4）模具温度：提高模温。因为过低的模具温度会造成树脂在流动时冷却过快而产生结合线。
（5）树脂温度：提高料温（包括热流道的流动性）
（6）保压：增加压力和时间。
（7）模具排气不佳：经常擦拭模面，增开排气槽或垫鉄片。
六 .脱墨（PL密着不良）：Delamination
定义：分型面（PL面）附近，油墨印不上使之附着不良。
产生的原因：在PL附近，铝箔上的油墨层未能转印到成形品上的现象，造成在作业加工中用胶带粘连时有油墨脱掉现象。
处理步骤及对策：
1. 对模具的确认：
（1）接触状态：
（2）模具排气不佳：在PL処（即分型面）增加排气槽或鉄垫片。
（3）吸引状态：以0.08MPa为参考标准。
（4）检查温度调节器囘路
（5）冷却：
（6）模具油污（脏污）等
2. 对注塑条件的确认
（7）射出速度：一般指射速过低，导致树脂流动中温度持续降低而熔融不佳，使油墨没有粘结在树脂上。当然，速度过快导致排气不佳也会产生脱墨。
（8）模具温度：一般模温太低容易造成脱墨，当然，模温太高容易冲掉油墨而造成脱墨。
（9）树脂温度：
太低：树脂冷却与油墨粘结不好
太高：冲吊油墨
（10）保压太低：造成产品不够饱满，使树脂不能与油墨完全贴合一起。
在我们生产中，注塑条件对脱墨的影响非常显著，尤其是射速，模温，料温，压力（大，小）及模具排气五个因素，一般优先考虑这五个因素，再去检讨其他原因。通常需要射速要快些，料温适当高些，模温可稍低点。

六 .凹点（Dent）:
定义：注塑品表面的的点状凹陷（模具与铝箔之间夹有异物的痕迹。
产生的原因：在母模面上附着有异物，其形状在转印注塑时留在注塑品上的现象。
处理步骤与对策：
1. 对模具的确认：
（1）要将凹点与模具伤痕区分开来：若模具有伤痕，在注塑品上表现出来一般是要凸起来，而模具附着异物，成形品应该凹下去。
2.对注塑环境的确认：
（2）要分清空气中流动的灰尘、模具上的异物与转印箔（破膜造成或转印箔本身造成）的区别：一般来说，空气中的灰尘、模具上的异物造成的凹点呈点状﹔而破膜造成的凹点呈细线状﹔转印箔品质问题造成的凹点呈细线状或点状。
（3）注塑机、转印箔传送装置、模具造成：认真清扫、保养。
（4）附著在转印箔面上的异物：加强转印箔的保管。
（5）空气中的杂质量：无尘室车间及“5S”状况。
3.对注塑条件的确认：
（6）开模速度：降低速度，防止油墨碎屑飞散。
（7）控制吸引的时机：在开模开始之前停止吸引，以防油墨碎屑飞散。
（8）模具温度：温度稍高一些，油墨和转印箔黏性较好，比较稳定，防止了油墨碎屑飞散。
4.原材料的确认：
树脂内有异物及炭化。

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